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Buone pratiche: cantieristica navale - Coibentazione


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I cantieri navali rappresentano tuttora ambienti di lavoro a rischio elevato di infortuni e di malattie professionali ancorché il progressivo inserimento di nuove tecnologie o le diverse modalità di organizzazione del lavoro abbiano realmente modificato le situazioni di rischio. In questo ambito produttivo per alcune lavorazioni non è ancora possibile sostituire l’intervento dell’uomo con processi automatizzati.
Le varie fasi di lavoro che si svolgono in cantiere sono così caratterizzate da rischi e pericoli potenziali che possono essere anche gravi.
Le buone pratiche proposte dall’INAIL sono soluzioni tecnico, organizzative e funzionali che rispondono ad alcuni requisiti fondamentali:
  • affrontano problemi noti alle autorità competenti, ai responsabili o ad altri specialisti;
  • analizzano fasi e metodi che si possono attuare per migliorare le condizioni di vita e di lavoro;
  • rispettano il quadro normativo di riferimento;
  • sono attuali, cioè si riferiscono a modalità di lavoro realmente utilizzate;
  • sono eticamente accettabili
  • riducono (a parità di altre condizioni) il rischio di incidenti, causa di infortuni;
  • sono concordate con i soggetti incaricati della loro attuazione;
  • sono esportabili, nel senso che sono applicabili in contesti analoghi.
Le buone pratiche riguardano le seguenti attività:
  • coibentazione
  • saldatura
  • verniciatura
  • montaggio/smontaggio dei ponteggi
  • costruzione di chimichiere
  • viabilità di cantiere.
In questa prima parte saranno analizzate le indicazioni relative alla coibentazione.
Sono stati svolti diversi sopralluoghi a bordo della costruzione navale nelle diverse fasi di allestimento. Dagli stessi, e sulla base delle schede di sicurezza dei materiali utilizzati, sono stati identificate le potenziali fonti di emissione di fibre, le mansioni ed i locali ritenuti più rappresentativi della normale realtà produttiva. In questi locali sono state svolte indagini ambientali e personali per individuare i livelli di aerdosipersione di fibre.

Valori ambientali di fondo
:
le concentrazioni determinate in posizioni fisse in alcuni locali della nave in assenza di lavorazioni specifiche, hanno evidenziato concentrazioni di fibre da – di 1 a 3 ff/l, assolutamente irrilevanti e paragonabili con quelli degli ambienti esterni.

Valori ambientali in presenza di attività specifiche:
le concentrazioni determinate in posizioni fisse in alcuni locali della nave in presenza di lavorazioni di insolazione/coibentazione hanno evidenziato concentrazioni di fibre da – 1 a 20 ff/l, assolutamente irrilevanti rispetto al TLV- TWA ACGIH di 1000 ff/l.

Valori personali relativi ad addetti all’attività specifica:
Sono state individuate tre categorie di operatori ovvero “applicatori, allestitori e addetti alla coibentazione degli scarichi motore.

Applicatori: le concentrazioni determinate durante le attività di insolazione /coibentazione hanno evidenziato concentrazioni di fibre da 1/2 a 59/60 ff/l, mediamente inferiori ad 1/20 del TLV-TWA ACGIH fissato in 1000 ff/l. L’applicazione a soffitto dei materiali è quella che ha dato origine alle concentrazioni più elevate;
Allestitori: per questi operatori la concentrazione è risultata compresa tra 2/3 e 8/9 ff/l, irrilevanti rispetto al TLV-TWA ACGIH e comparabili con i valori ambientali in posizioni fisse;
Addetti alla coibentazione degli scarichi motore: per questi operatori la concentrazione è risultata compresa entro le 51-56 ff/l, valori comunque inferiori ad 1/20 del TLV-TWA ACGIH.

Gli estensori della ricerca hanno, quindi, concluso che: “
Sotto un profilo squisitamente igienistico, certamente i valori riscontrati, costantemente al di sotto, seppure in taluni casi per poco, ad 1/20 del TLV-TWA, consentono di apportare dei miglioramenti poco significativi in relazione alla capacità intrinseca del materiale di rilasciare fibre.

Appare, di conseguenza, alquanto improponibile e molto generica l’adozione delle misure di protezione elencate al paragrafo “LA PROCEDURA DA ADOTTARE NELL’USO DEI DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE”, nella quale viene proposta l’adozione di:
  • tuta monouso in tyvek o cotone, senza specificare per quale attività e senza sottolineare che la tuta in cotone potrebbe anche essere un DPI che protegge da rischi minori, mentre il tyvek è il DPI del corpo di elezione per le attività che prevedono l’esposizione ad amianto;
  • indossare la maschera di protezione delle vie respiratorie, dotata di grado di filtrazione P3, i guanti e gli occhiali anche qui l’estensore è molto generico quale maschera di protezione (semimaschera facciale monouso o a filtri intercambiabili, intero facciale, ecc.), che tipo di guanti e che occhiali.
Quello che, però, a mio parere appare alquanto strano e che i rilievi ambientali e personali non sono stati eseguiti con gli estrattori in funzione perchè la supposta misura di prevenzione collettiva costituisce anche una misura di protezione del lavoratore e pertanto è in grado di ridurre i livelli di esposizione personale alle fibre nel corso delle lavorazioni.
Appare, quindi, sovradimensionata l’installazione dell’UDP (unità di Decontaminazione del Personale) sulla base delle seguenti considerazioni che sono parte integrante di una corretta valutazione del rischio:
i livelli di inquinamento ambientale definiti dallo stesso estensore della procedura come assolutamente irrilevanti rispetto al TLV-TWA
il rapporto tra il LEM (Livello di Esposizione Misurato) ed il TLV-TWA della sostanza in esame che, come detto sopra, nel peggiore dei casi è mediamente inferiore a 1/20 (5% del TLV-TWA)
le caratteristiche della sostanza impiegata (prodotto nuovo, cosiddetto ecologico,)
utilizzo di impianti di estrazione
applicazione di procedure che prevedano una corretta ed approfondita pulizia del posto di lavoro.
Per quanto riguarda la procedura di decontaminazione del personale dovrebbe essere così condotta:
  • aspirare la tuta con l’aspirapolvere in dotazione e facendosi aiutare da un collega al fine di eliminare la contaminazione più evidente. A tal proposito è da sottolineare che sono da consigliarsi tute monouso (nei casi di necessità ) che non trattengano le fibre (tyvek o similari);
  • mantenendo indossati i guanti, l’operatore dovrà arrotolare la tuta su se stessa, dall’interno verso l’esterno, ed insaccarla nell’apposito contenitore;
  • togliere gli altri DPI ricordandosi che anche la semimaschera facciale o i filtri esauriti devono essere smaltiti in conformità alla normativa vigente;
    • spegnere l’estrattore dopo un quarto d’ora dall’uscita dal cantiere.
L’utilizzo di secchi di acqua e pezze inumidite è a mio modesto parere da scartare perchè si produrrebbe solo un refluo che sarebbe, poi, difficile smaltire conformemente alla normativa vigente, oltre ad aggravare il rischio da movimentazione manuale dei carichi per gli installatori.
Analizzando le diverse fasi di lavoro riguardanti la coibentazione si può senz’altro affermare che tra queste la fase che produce la maggiore aerodispersione di fibre è costituita dal
taglio dei materiali. Si potrebbe, quindi, ipotizzare la costruzione di banchi di lavoro aspiranti nei quali l’aspirazione potrebbe essere costituita dallo stesso aspirapolvere in dotazione agli installatori da collegarsi al banco. Si otterrebbe così un grande beneficio dato dalla riduzione del rischio alla fonte senza un aggravio di costi per le imprese di installazione ed una semplificazione delle procedure di coibentazione.
L’aspirapolvere a filtri HEPA, poi, dovrebbe essere utilizzato per tutte le lavorazioni nelle quali si prevede aerodispersione di fibre senza dover ricorrere a soluzione articolate che, proprio a causa delle loro caratteristiche, le quali non sarebbero giustificate in ragione del rischio misurato ne messe in atto dagli applicatori.
Le best practices dovrebbero forse essere concordate ed analizzate con gli operatori del settore.
Nella prossima parte saranno analizzate le procedure relative alla saldatura.
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