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Direttiva Macchine: Manutenzione

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Secondo la norma europea CE EN 13306, la manutenzione e` la “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, eseguite durante il ciclo di vita di un elemento — posto di lavoro (edificio), apparecchiatura o mezzo di trasporto — destinate a preservarlo o a riportarlo in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”
Si possono distinguere diversi tipi di manutenzione
  • manutenzione correttiva;
  • manutenzione preventiva.
Nel dettaglio:
manutenzione correttiva: quando le operazioni sono volte a riparare un sistema per renderlo nuovamente funzionante (ad esempio, riparare o sostituire componenti rotti). Questo tipo di manutenzione e` anche noto come “manutenzione reattiva”, perchè l’azione viene intrapresa quando si verifica un guasto imprevisto di un macchinario;
manutenzione preventiva: quando vengono eseguiti interventi di manutenzione ad intervalli predeterminati o secondo criteri stabili volti a ridurre la probabilità di guasto o degrado del funzionamento di un elemento funzionante. In questo caso le azioni sono programmate, proattive e volte a controllare il processo di deterioramento che porta al guasto di un sistema (ad esempio, sostituzione, lubrificazione, pulizia o ispezione).
Il posizionamento dei punti di regolazione e manutenzione deve essere in modo che essi ricadano al di fuori delle zone pericolose consentendo agli operatori della manutenzione di non dover entrare nelle zone pericolose per svolgere i loro compiti ed evitare di dover rimuovere i ripari fissi o aprire i ripari mobili interbloccati al tal fine.
Per quanto possibile, la macchina deve essere progettata in modo che le attività di manutenzione possano essere effettuate quando la macchina non è in funzione. Se è prevista la dotazione di attrezzature speciali a tal scopo, esse dovranno esser fornite insieme con la macchina. In taluni casi, non è necessario arrestare la macchina nel suo complesso, purché le parti sulle quali si sta effettuando il lavoro e le parti che potrebbero compromettere la sicurezza dell’operatore non siano in attività.
Tuttavia, non sempre è possibile evitare di accedere alle zone pericolose per effettuare interventi di manutenzione e che può verificarsi l’eventualità di dover effettuare talune operazioni di regolazione o messa a punto con la macchina in moto. In tal caso il sistema di
comando della macchina deve includere un modo di funzionamento sicuro adeguato.
Bisogna, inoltre, prevedere che la macchina sia dotata, se del caso, di mezzi di connessione che consentano di montare un dispositivo di diagnosi di ricerca delle avarie.
Il fabbricante, inoltre, deve progettare la macchina automatizzata in modo tale che gli elementi da sostituire frequentemente siano
facilmente smontabili e rimontabili. Il metodo da seguire per effettuare gli interventi di manutenzione in sicurezza deve essere chiaramente specificato e illustrato nelle istruzioni.
I posti di lavoro e quelli d’intervento per la manutenzione devono essere posti in zone facilmente accessibili può evitare l’esigenza di dotare la macchina di speciali mezzi di accesso.
Qualora siano previsti tali mezzi speciali di accesso, i posti di lavoro e quelli d’intervento per la manutenzione cui è necessario accedere frequentemente devono essere posizionati in modo tale da poter essere facilmente raggiungibili tramite un adeguato mezzo di accesso. Come gli stessi punti di regolazione e manutenzione, i mezzi di accesso devono trovarsi al di fuori delle zone pericolose.
Il fabbricante della macchina ha la responsabilità di fornire la macchina dotata dei mezzi necessari per l’accesso in sicurezza, anche nel caso in cui la costruzione della macchina sia completata presso i locali dell’utilizzatore. In tal caso, il fabbricante della macchina può tener conto dei mezzi di accesso già esistenti nei locali dell’utilizzatore, che dovranno essere specificati nel fascicolo tecnico.
I mezzi di accesso ai posti d’intervento per la manutenzione devono essere progettati tenendo conto degli utensili e delle attrezzature necessarie per la manutenzione della macchina.
I mezzi speciali per l’accesso straordinario quali, ad esempio, quelli per eseguire delle riparazioni straordinarie, possono essere descritti nelle istruzioni del fabbricante.
Le specifiche per la scelta e la progettazione di mezzi permanenti di accesso alla macchina sono fornite dalle norme della serie EN ISO 14122.
E' necessario mantenere la macchina in condizioni di sicurezza durante la manutenzione. A tal fine, gli operatori che effettuano la manutenzione mentre la macchina è ferma devono poter isolare la macchina dalle sue fonti di energia prima di intervenire per evitare l’insorgere di situazioni pericolose, quali:
  • l’avviamento inatteso della macchina, a causa di un guasto
  • l’azione di altre persone che possono ignorare la presenza degli addetti alla manutenzione
  • azioni involontarie da parte degli stessi operatori addetti alla manutenzione.
A tal scopo, la macchina deve essere dotata di mezzi di isolamento per permettere agli operatori di disinserire e scollegare in modo affidabile la macchina da tutte le fonti di energia, inclusa l’alimentazione elettrica e le fonti di energia meccanica, idraulica, pneumatica o termica.
Laddove gli operatori che effettuano le attività di manutenzione non possano facilmente verificare se i mezzi di isolamento rimangano nella posizione di isolamento voluta, i dispositivi di isolamento devono essere dotati di un sistema di blocco della posizione. Quando è prevedibile che diversi operatori possano dover effettuare simultaneamente attività di manutenzione, i dispositivi di isolamento devono essere progettati in modo che ciascun operatore coinvolto possa attivare il blocco sul dispositivo di isolamento per tutta la durata del suo intervento.
Per quanto riguarda gli apparecchi elettrici portatili o alle macchine trasportabili, dove l’operatore può verificare da tutti i punti cui ha accesso se l’alimentazione elettrica sia collegata o meno, in questo caso è sufficiente rimuovere la spina dalla presa di alimentazione per garantire l’isolamento.
La macchina deve essere dotata di mezzi per dissipare l’energia immagazzinata che potrebbe comportare un rischio per gli operatori. Tale energia immagazzinata può comprendere, ad esempio:
  • l’energia cinetica (inerzia degli elementi mobili)
  • l’energia dei fluidi sotto pressione connessi all’energia elettrica (condensatori)
  • quella di molle o elementi della macchina suscettibili di spostarsi in ragione del loro peso.
E' ammessa un’eccezione ai requisiti sopra riportati, nei casi in cui sia necessario mantenere l’alimentazione di energia per taluni circuiti durante la manutenzione per garantire che l’intervento si svolga in sicurezza. Ad esempio, può essere necessario mantenere l’alimentazione per le informazioni memorizzate, per l’illuminazione, per il funzionamento di utensili o per l’aspirazione di sostanze pericolose. In questi casi, l’alimentazione di energia deve essere mantenuta soltanto nei circuiti in cui è necessario e occorre adottare le misure necessarie per garantire la sicurezza degli operatori come, ad esempio, impedendo l’accesso ai circuiti in questione o fornendo adeguate avvertenze o segnalazioni di
allarme.
Le istruzioni del fabbricante sulla regolazione e la manutenzione in sicurezza devono includere le informazioni sull’isolamento delle fonti d’energia, sul blocco del dispositivo di isolamento, sulla dissipazione delle energie residue e sulla verifica dello stato di sicurezza della macchina.
Le specifiche generali concernenti i mezzi di isolamento e blocco delle varie fonti di energia sono fornite dalla norma EN 1037.166 Per le macchine che rientrano nel suo campo di applicazione, la norma EN 60204-1167 illustra le specifiche concernenti il disinserimento sicuro dell’alimentazione elettrica.
La progettazione e la costruzione della macchina e la dotazione di dispositivi ed attrezzature al fine di evitare o limitare l’esigenza di intervento da parte dell’operatore nelle zone pericolose è un modo efficace per ridurre i rischi associati. Laddove l’intervento dell’operatore non possa essere completamente evitato, la macchina deve essere progettata in modo che tale intervento sia effettuato facilmente e in
condizioni di sicurezza.
Entrare in parti della macchina quali, ad esempio, sili, cisterne, contenitori o tubature che abbiano contenuto sostanze o preparazioni pericolose può comportare il rischio di intossicazione o asfissia, sia per l’operatore addetto che per le persone che dovessero effettuare le operazioni di salvataggio.
La regola generale è che deve essere possibile pulire o sbloccare tali parti dall’esterno in modo che non sia necessario accedervi. Qualora non sia possibile evitare di accedere a tali parti, si devono adottare le misure di protezione necessarie quali, ad esempio, dotare la macchina di
un adeguato sistema di ventilazione, monitorare la concentrazione di sostanze pericolose o l’assenza di ossigeno nell’aria e prevedere la sorveglianza e il salvataggio sicuro degli operatori.
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